El proceso de diseño del moldeo por inyección consta normalmente de dos fases: Definición y validación.
Fase de definición
Durante la fase de definición, defina los ajustes de proceso adecuados y valide el diseño del sistema de canales de colada. Estas configuraciones dependen del material seleccionado y de la distribución del espesor de la pieza. La configuración típica incluye:
- Temperatura del molde y del material
- Velocidad de inyección
- Punto de cambio de llenado/empaquetado
- Tiempo de empaquetado y refrigeración
Fase de validación
Durante la fase de validación, compruebe:
- Si los ajustes de proceso definidos pueden llenar la pieza con la presión de máquina especificada.
- Si la pieza muestra defectos de relleno como marcas de quemaduras, líneas de soldadura, puntos calientes o marcas de rechupe.
También debe evaluar:
- El tiempo de congelación de la compuerta para obtener el tiempo de empaquetado.
- El tiempo de congelación de la pieza para obtener el tiempo de refrigeración.
- Deformación de la pieza con encogimiento y deformación causados por tensiones residuales a medida que se enfría la pieza.
Durante la fase de validación, se identifican los defectos de las piezas y se realizan cambios en los parámetros o la geometría del proceso para mejorar la calidad del producto. Una vez que la máquina expulse la pieza, solo podrá evaluar los defectos de las piezas de la superficie que sean visibles.
Puede que aún sea necesario evaluar las propiedades estructurales de la pieza. Por ejemplo, si utiliza un material relleno de fibra y la velocidad de inyección es demasiado alta, puede provocar efectos de corte que cortan la longitud de la fibra y reducen la rigidez de la pieza.