プラスチック射出成形とは

プラスチック射出成形は、通常、トリムや仕上げなどの二次的な作業を行うことなく、最終的な成形品を 1 回の工程で作成するため、プラスチック部品を製造する最も一般的な方法です。

プラスチック射出成形プロセスでは、成形品の設計に対応するキャビティを含む金型に、高圧下で溶融樹脂を射出します。 樹脂は、射出成形機からフィード システムを通ってキャビティに流れます。 キャビティが充填された後も、冷却後に固化する溶けたプラスチック材料が充填され続けます。 最後に、機械はソリッド部品を取り出します。

単一部品の製造に必要なサイクル タイムは通常、秒または分です。 サイクル タイムが短いため、大量の生産に対応できます。

次の図は、典型的な射出成形機を示しています。



射出成形機の構成部品 機能
1 射出装置 ホッパー（2）内のプラスチック ペレットを受け取り、回転および往復ねじ（3）とノズル（4）を含む加熱されたバレルに移動します。
2 ホッパー 射出成形プロセス用のプラスチック ペレットを含有し、分配します。
3 ねじ ペレットをバレル内に輸送し、加熱して均質樹脂を生成します。このプロセスを可塑化と呼びます。
4 ノズル 射出装置（1）が十分な量の溶融プラスチックを生成すると、ねじ（3）の往復運動により、溶融プラスチックがノズルを通って金型装置（5）に注入されます。
5 金型装置 ランナー（7）、冷却管（8）、エジェクタ ピン、移動プレートと固定プレート（外部境界）のフィード システムとともに、成形プレートの内側のキャビティ（6）を保持します。
6 キャビティ 部品のキャビティは、冷却する溶融樹脂で満たされ、射出後に製造部品が形成されます。
7 フィード システム 溶融樹脂がキャビティに流れ込む経路を提供します。 フィード システムは、ランナー、スプルー、ゲートで構成されます。
8 冷却管 冷却管は金型から熱を除去します。 個々の冷却管は通常、1 つの流入口と 1 つの流出口が直列に接続されています。 冷却回路には、水やエチレン グリコールなど、その他の冷却剤を使用できます。
9 型締装置 モーター駆動とタイ バーを使用して金型を開閉し、射出プロセス中に金型が開かないようにします。
10 制御装置 温度、圧力、ねじ位置、速度などの処理パラメータを監視および制御します。
11 油圧装置 機械的圧力を制御するために、適切な油圧を調整および維持します。